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商标设计及丝印刷工艺(中)

2.感光乳剂直接制版的要点 要制作一块高质量的感光乳剂版，需要注意的要素之一是版的感光胶层必须均匀一致，感光乳剂应完全覆盖丝。要先在版的印刷面涂胶1～2次，然后立即在刮墨面涂胶2～4次，而且要湿对湿手动套筒刮涂，随后进行干燥。干燥之后，再在印刷面涂胶1～2次，使感光胶层的厚度达到最终的要求。每次涂胶必须在前一次胶层干燥后进行。

决定版涂胶次数的主要因素是印刷要求和丝的精细度，具体包括以下几点。

(1) 线条。清晰度要求较高的印刷品要用90目/厘米或更细一些的丝。一般来说，感光胶层的厚度大约为丝厚度的15％～25%，采取“1条龙”模式通常应在10～18μm之间。

(2) 目调。目调印刷要求墨层较薄，因此感光胶层的厚度也很薄，大约为丝厚度的10%，一般为4～8μm。

(3) UV油墨。使用UV油墨印刷阿图什时，油墨附着量应尽可能少。一般来说，版印刷面的感光胶层不应超过5μm。

(4) 丝的质量和精细度是决定版主体胶层涂布次数的另一个重要因素。

(5) 手动涂胶通常使用刮胶斗，刮胶斗的刃口必须十分圆滑，并在整个长度上向上翘起，这样才能确保整个版面上涂层均匀，包括版的中心部位。

(6) 由于许多重氮敏化剂和其敏化过的乳剂都有强烈的酸性反应，铝质刮胶斗容易损坏，而镀金属的刮胶斗在短时间使用后就会被氧化，进而破坏感光乳液的成分，此时乳剂中就会出现细小的泡沫和浮渣，因此应该使用塑料材质的非氧化型刮胶斗。

3.感光乳剂直接制版常见故障及原因分析

(1) 涂胶后出现鱼眼状凸起

原因分析：涂胶前丝的脱脂处理不彻底，或者丝上有灰尘颗粒存在。

(2) 涂胶过程中出现气泡

原因分析：涂胶器运行过快，空气充斥到孔中，形成气泡，一般粗丝容易出现此类问题。

(3) 曝光后感光胶层附着不牢

原因分析如下。

①感光胶层在曝光前未彻底干燥。

自动构成报表 ②曝光时间过短。

③曝光灯的性能不好，光能量不足，曝光时应使用光积分器。

④感光乳剂的光敏度差( 2 )根据实验工作量的大小，重氮组分在水中未辊筒完全溶解。

⑤空气湿度过高，涂好的版用手摸上去感觉完全干了，实际上并没有完全干燥。

(4) 光散射使版上图像的细微层次受到损失

原因分析：晒版时，使用白色丝容易发生光散射现象，使用橘黄色丝能最大限度地避免光散射。但是，同白色丝相比，染色丝的曝光时间要增加75％～100%。

(5) 锯齿效应<焦化设备/p>

原因分析：感光乳剂刮涂不好，版印刷面的感光胶层可能过薄。

(6) 目调印刷点相互粘连

原因分析：目调印刷时要求版的感光胶层较薄，必要时也可减少刮涂感光胶的次数。如果感光胶层较厚，印刷时附着的油墨量过多，从而导致点相互粘连，特别是在深色的图像区域，这种现象比较明显。

(7) 脱膜困难

原因分析如下。

①印刷后未能及时冲洗版，或者冲洗得不彻底，还有部分油墨干固在版上。

②由于溶剂的影响，版上仍然带有油墨，脱膜液不能溶解感光胶。在脱膜之前，必须再次进行脱脂处理。

但在各种类型的同享产品风行之际③脱膜液不合适。

(待续)