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发布时间：2021-01-20 06:47:32 阅读：次来源：毛领厂家

催化裂化改造破解微利困局

中国页岩气网讯：九江石化依靠知识创新和技术创新，采用先进工艺改造催化裂化装置，提升了赢利能力和竞争力。

当前，全球炼油工业步入“微利时代”，如何依靠知识创新和技术创新，淘汰落后工艺，采用先进工艺对现有炼化装置进行升级改造，从而实现炼化企业节能减排、降耗增效，提升炼化企业的赢利能力和国际竞争力，已成为当前我国炼油行业亟待研究和解决的重要课题。九江石化依靠科技创新，对现有两套催化裂化装置进行优化改造，提升了企业的赢利能力和竞争力。

“重拳出击”淘汰落后工艺

催化裂化是炼油工业生产中最重要的二次加工工艺，是以减压馏分油、焦化柴油和蜡油等重质馏分油或渣油为原料，在催化剂和高温的作用下，使重质油发生裂化反应，生产出汽油、柴油、裂化气等产品。

重油催化裂化工艺是重油轻质化和改质的重要手段，已成为当今国际石油炼制工业的核心工艺技术之一。因此，对重油催化裂化装置进行产品产率优化项目改造，成为炼化企业优化经济技术指标、降低炼油综合能耗，实现可持续发展的重要途径。

九江石化公司是江西省内唯一的炼油、化肥、化工一体化的大型石油化工联合企业，具有650万吨/年原油综合加工能力，主要加工中国石化仪征—长岭管输原油。针对两套重油催化裂化装置运行不稳定、设备老化、安全隐患多，九江石化“重拳出击”，淘汰落后工艺、采用先进工艺，不断提升工艺水平，提高企业的赢利能力和竞争能力。该公司仅用一年多的时间，先后实施了100万吨/年Ⅱ套催化裂化装置MIP-CGP产品产率优化项目改造、100万吨/年Ⅰ套催化裂化装置反再系统异地改造，集成了多项国内外先进技术，成功解决了装置能耗高、轻液收率低、催化剂跑损严重及活性降低、旋分系统效率低、再生器烧焦效率下降、吸收稳定单元分离效果差等技术难题。

两套催化裂化装置改造后，装置各项经济技术指标取得明显改善，装置能耗均达到中国石化同类型装置先进水平。九江石化每年增加综合效益2亿元以上，并向成品油市场提供了更加清洁环保的汽油、柴油产品。

科技创新引领催化裂化改造

九江石化的100万吨/年Ⅱ套催化裂化装置项目改造，采用的是中国石化具有自主知识产权的MIP-CGP技术、提升管产率优化成套工艺、外取热器均相取热等先进技术。MIP-CGP技术从催化裂化过程的反应机理出发，提出烃类裂化反应可控性及其实现方法，使烃类的裂化反应的深度和方向得到了有效的控制，通过降低再生催化剂与新鲜原料油的接触温度，在基本相同的反应深度下，拓展两个反应区的功能，在促进重油裂化的基础上，在大幅度降低汽油烯烃含量的同时，降低干气和焦炭产率，总液收明显提高。

该公司还与中国石化洛阳工程公司就冷、热催化剂的混合技术等问题进行深入探讨，在Ⅱ套催裂化装置改造中应用了预提升混合器专利设备。该设备能有效改善催化裂化装置预提升段催化剂分布，促进催化剂与原料油有效接触，使冷、热催化剂充分混合。

目前，Ⅱ套催化裂化装置轻液收达到84%以上，比改造前提高了3～4个百分点；干气产率下降1至1.5个百分点，焦炭产率下降0.5至0.8个百分点，能耗降低6～10个百分点，硫含量小于150ppm。成功解决了汽油烯烃质量问题，提高了高辛烷值汽油的比例。

2011年9月20日，九江石化进行100万吨/年Ⅰ套催化裂化装置停工检修和MIP-CGP产品产率优化改造。主要项目包括反应器、再生器、沉降器、外取热器及汽包更新改造，分馏塔、吸收稳定塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔及液化气脱硫塔材质升级改造，分馏和吸收稳定系统换热流程优化改造、催化FSC仪表改造、主风机和气压机等大型机组检修等。反应器应用MIP技术和MIP-DCR技术，提升管产率优化技术、高效快速床单段完全再生技术等8项国内外先进技术。2011年11月11日，Ⅰ套催化裂化装置反应喷油成功，实现了一次开车成功。该装置改造项目被评为中国石化集团公司2011年度“优秀工程项目”。

目前，Ⅰ套催化裂化装置运行稳定，优化了技术经济指标，装置运行能耗大幅降低。通过调整催化剂配方，轻液收率由改造前的79%提高到84%，提高了5个百分点，干气产率下降1.09个百分点；催化剂再生使用前置烧焦罐技术，成功解决了原有的烧焦效果不稳定的问题，催化剂定碳降低到0.1%以下，催化剂消耗大幅下降。采用烟气线路压降降低和分馏系统换热流程调整，降低系统压降，提高能量的利用水平，装置能耗降低10～15千克标油/吨。

2012年1至6月，九江石化炼油综合能耗62.73千克标油/吨，同比下降4.44个单位。炼油综合能耗、原油综合损失率、综合商品指数等技术经济指标在中国石化11家500万吨级中型炼油企业中均排名第三位。6月，九江石化炼油专业达标获得中国石化系统内中型炼厂第二名，跃居沿江炼化企业前列。