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催化裂化改造破解微利困局dd

发布时间:2021-01-20 06:47:32 阅读: 来源:毛领厂家

催化裂化改造破解微利困局

中国页岩气网讯:九江石化依靠知识创新和技术创新,采用先进工艺改造催化裂化装置,提升了赢利能力和竞争力。

当前,全球炼油工业步入“微利时代”,如何依靠知识创新和技术创新,淘汰落后工艺,采用先进工艺对现有炼化装置进行升级改造,从而实现炼化企业节能减排、降耗增效,提升炼化企业的赢利能力和国际竞争力,已成为当前我国炼油行业亟待研究和解决的重要课题。九江石化依靠科技创新,对现有两套催化裂化装置进行优化改造,提升了企业的赢利能力和竞争力。

“重拳出击”淘汰落后工艺

催化裂化是炼油工业生产中最重要的二次加工工艺,是以减压馏分油、焦化柴油和蜡油等重质馏分油或渣油为原料,在催化剂和高温的作用下,使重质油发生裂化反应,生产出汽油、柴油、裂化气等产品。

重油催化裂化工艺是重油轻质化和改质的重要手段,已成为当今国际石油炼制工业的核心工艺技术之一。因此,对重油催化裂化装置进行产品产率优化项目改造,成为炼化企业优化经济技术指标、降低炼油综合能耗,实现可持续发展的重要途径。

九江石化公司是江西省内唯一的炼油、化肥、化工一体化的大型石油化工联合企业,具有650万吨/年原油综合加工能力,主要加工中国石化仪征—长岭管输原油。针对两套重油催化裂化装置运行不稳定、设备老化、安全隐患多,九江石化“重拳出击”,淘汰落后工艺、采用先进工艺,不断提升工艺水平,提高企业的赢利能力和竞争能力。该公司仅用一年多的时间,先后实施了100万吨/年Ⅱ套催化裂化装置MIP-CGP产品产率优化项目改造、100万吨/年Ⅰ套催化裂化装置反再系统异地改造,集成了多项国内外先进技术,成功解决了装置能耗高、轻液收率低、催化剂跑损严重及活性降低、旋分系统效率低、再生器烧焦效率下降、吸收稳定单元分离效果差等技术难题。

两套催化裂化装置改造后,装置各项经济技术指标取得明显改善,装置能耗均达到中国石化同类型装置先进水平。九江石化每年增加综合效益2亿元以上,并向成品油市场提供了更加清洁环保的汽油、柴油产品。

科技创新引领催化裂化改造

九江石化的100万吨/年Ⅱ套催化裂化装置项目改造,采用的是中国石化具有自主知识产权的MIP-CGP技术、提升管产率优化成套工艺、外取热器均相取热等先进技术。MIP-CGP技术从催化裂化过程的反应机理出发,提出烃类裂化反应可控性及其实现方法,使烃类的裂化反应的深度和方向得到了有效的控制,通过降低再生催化剂与新鲜原料油的接触温度,在基本相同的反应深度下,拓展两个反应区的功能,在促进重油裂化的基础上,在大幅度降低汽油烯烃含量的同时,降低干气和焦炭产率,总液收明显提高。

该公司还与中国石化洛阳工程公司就冷、热催化剂的混合技术等问题进行深入探讨,在Ⅱ套催裂化装置改造中应用了预提升混合器专利设备。该设备能有效改善催化裂化装置预提升段催化剂分布,促进催化剂与原料油有效接触,使冷、热催化剂充分混合。

目前,Ⅱ套催化裂化装置轻液收达到84%以上,比改造前提高了3~4个百分点;干气产率下降1至1.5个百分点,焦炭产率下降0.5至0.8个百分点,能耗降低6~10个百分点,硫含量小于150ppm。成功解决了汽油烯烃质量问题,提高了高辛烷值汽油的比例。

2011年9月20日,九江石化进行100万吨/年Ⅰ套催化裂化装置停工检修和MIP-CGP产品产率优化改造。主要项目包括反应器、再生器、沉降器、外取热器及汽包更新改造,分馏塔、吸收稳定塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔及液化气脱硫塔材质升级改造,分馏和吸收稳定系统换热流程优化改造、催化FSC仪表改造、主风机和气压机等大型机组检修等。反应器应用MIP技术和MIP-DCR技术,提升管产率优化技术、高效快速床单段完全再生技术等8项国内外先进技术。2011年11月11日,Ⅰ套催化裂化装置反应喷油成功,实现了一次开车成功。该装置改造项目被评为中国石化集团公司2011年度“优秀工程项目”。

目前,Ⅰ套催化裂化装置运行稳定,优化了技术经济指标,装置运行能耗大幅降低。通过调整催化剂配方,轻液收率由改造前的79%提高到84%,提高了5个百分点,干气产率下降1.09个百分点;催化剂再生使用前置烧焦罐技术,成功解决了原有的烧焦效果不稳定的问题,催化剂定碳降低到0.1%以下,催化剂消耗大幅下降。采用烟气线路压降降低和分馏系统换热流程调整,降低系统压降,提高能量的利用水平,装置能耗降低10~15千克标油/吨。

2012年1至6月,九江石化炼油综合能耗62.73千克标油/吨,同比下降4.44个单位。炼油综合能耗、原油综合损失率、综合商品指数等技术经济指标在中国石化11家500万吨级中型炼油企业中均排名第三位。6月,九江石化炼油专业达标获得中国石化系统内中型炼厂第二名,跃居沿江炼化企业前列。

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